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鋅合金是在鋅的基礎上由其他元素組成的合金，其合金元素為鋁、銅、鎂、鎘、鉛、鈦等低溫鋅合金，按制造工藝可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金，目前廣泛應用于第一飾件、領帶夾、皮帶扣、各種金屬扣等各種飾品和裝飾品中，因此，鑄件的表面質量要求高，表面處理性能要求高。

本文綜述了鋅合金成分、精煉、壓鑄條件、電鍍前處理及電鍍質量對發泡缺陷的影響。造成發泡問題的主要原因是：壓鑄鋅合金中鉛、鎘雜質含量高；壓鑄模具設計不當、預熱溫度過高；壓鑄表面致密層破壞過大、磨削引起的表面慣性區過熱；脫蠟脫油清洗不完全；底部電鍍工藝更換電鍍；多層電鍍孔內鍍液。認為大幅度降低鋅合金壓鑄電鍍的發泡率，必須在生產過程中進行多點全面質量監測和定期抽樣檢驗，特別是對電鍍前表面質量的監測和初始鍍層的更換及覆蓋。

與銅、鋁等合金相比，鋅合金具有熔點低、鑄造性能好、經濟效益高等優點，廣泛應用于汽車工業、家用電器、日用五金等行業。鋅合金壓鑄按使用要求可分為兩類，一類是結構功能壓鑄，另一類是沒有特殊要求的零件。由于鋅合金活性強，易腐蝕，只能在涂覆保護涂層后才能使用。在鋅合金表面電鍍時容易形成置換反應層，導致鍍層界面附著力差，工件表面致密性差，也會含有電鍍液。這些潛在的問題將在一段時間內以涂層發泡的形式表現出來，從而導致嚴重的質量問題。明確鋅合金壓鑄件電鍍后起泡的原因，制定相應的消除措施，具有十分重要的意義。

本文從原料、精煉、壓鑄工藝、電鍍前處理和電鍍工藝等方面分析了電鍍后鋅合金壓鑄件起泡的原因：

1.原料和精煉的影響

鋅合金壓鑄一般采用含鋁3%的鋅鋁合金。按照壓鑄鋅合金的標準，鋅合金壓鑄的化學成分包括鋅、鋁、鎂、銅、鉛、鐵、錫等。其中，鉛和雜質的含量對合金壓鑄件的質量影響最大。文獻中對合金壓鑄件起爆問題的研究和分析表明，當鉛含量和含量(Pb<0.002％Cd<0.002％)時，壓鑄合金的起泡問題較少。002%Cd<0。002%較低，產品間的發泡問題隨著產品的增加而顯著增加(Pb<0.002％Cd<0.002％)。015%Cd<0。01%)。主要原因是鋅合金壓鑄件中的鉛、錫等雜質會聚集在晶界處，導致晶間腐蝕，晶間腐蝕會在涂層表面膨脹，從而產生起泡問題。在鋅合金壓鑄過程中，將繼續產生壓鑄流道凝結水等廢棄物，壓鑄用鋅合金液由新材料和再生材料混合而成。在文獻12中，研究了進料比和疏水對壓鑄合金狀態的影響。

2.壓鑄模具的影晌

壓鑄是錛合金件制作的矢鍵步，壓鑄模具的設計和壓鑄數的設首對壓鑄件質量都有明顯的影響。其中澆囗和澆道是將鋅合金液引向型腔的過道，型腔則是成型壓鑄件的腔體和壓鑄件直接接觸，澆口和澆道的設計、型腔分布等對于壓鑄件的質量而已至關重要。合理的模具設計既要保證完整充型，也要保證充型過程中盡量少出現卷氣等現象。