0755-27740218

3招解決鋅合金電鍍起泡問題

核心提示：中國電鍍網訊：鋅合金壓鑄件廣泛應用于領帶夾、皮帶扣、各種金屬扣等裝飾方面，對鑄件的表面質量提出了更高的要求。

中國電鍍網訊：鋅合金壓鑄件廣泛應用于領帶夾、皮帶扣、各種金屬扣等裝飾方面，要求鑄件表面質量高，表面處理性能好。鋅合金壓鑄最常見的缺陷是表面發泡。

在以下條件下，鑄件表面的脹形包裝稱為發泡，即鑄件缺陷的外部性能。

主要結果如下：
(1)壓鑄出來時，發現了壓鑄。

(2)拋光或加工后曝光。

(3)涂裝或電鍍后出現。

(4)一段時間后才發現。

原因

1.孔隙成因：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形的，收縮主要是不規則的。

氣孔原因：在充模和凝固過程中，由于氣體侵入而產生的金屬液體，導致鑄件表面或內部有孔。B涂料中的氣體侵入。C合金溶液的氣體含量過高，在凝固過程中析出。當模具腔中的氣體蒸發時，涂層中的氣體蒸發，合金凝固后產生的氣體，在模具排氣不良時，鑄件中形成的氣孔最終會留在鑄件中。"-

收縮的原因：一是在液態金屬凝固過程中，由于體積的減小或最終凝固部位不能得到液態金屬的收縮，導致縮孔。(B)厚度不均勻的鑄件或鑄件過熱，當體積縮小時，會導致某一部分的緩慢凝固和表面上的凹形位置。由于有孔隙和收縮孔的存在，當壓鑄件在表面處理時，這些孔可能會進入水中。當油漆和電鍍進行烘焙時，孔內的氣體會因熱而膨脹；或孔內的水會轉變為蒸汽并在體積上膨脹，從而在鑄件表面產生泡沫。

2.晶間腐蝕是由鋅合金成分中有害雜質引起的：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體會因晶間腐蝕而破碎，電鍍會加速這一危害，晶間腐蝕部分會膨脹和覆蓋涂層，導致鑄件表面起泡。特別是在濕環境下，晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂甚至斷裂。

3.裂縫產生原因：水管、冷絕緣線、熱裂紋。

水粒，冷絕緣顆粒：在充型過程中，液態金屬接觸壁過早凝固，使液態金屬不能與凝固金屬層融合。鑄件表面形成重疊晶粒，出現帶材缺陷，如圖2所示。鑄件表面的水平線一般較淺，冷保溫線可能滲透到鑄件內部。熱裂紋：當鑄件厚度不均勻時，凝固過程產生應力；b早期彈射，金屬強度不夠；c噴射不均勻力；d模具溫度過高，晶粒粗大；e有害雜質存在。

當壓鑄件中有水管、冷絕緣線和熱裂紋時，溶液會在電鍍過程中滲透到裂紋中，在烘焙過程中會轉化為蒸汽，并在氣壓頂形成水泡。

缺陷解決方案

控制氣孔形成的關鍵是減少鑄件中混合氣體的數量。理想的金屬流動應由噴嘴通過分流錐和流道加速進入空腔，形成一個平穩一致的金屬流動方向。采用錐形流道設計，即由噴嘴逐漸減少到內澆口，才能達到這一目的。在充填系統中，混合氣體由湍流和金屬液相混合而成。通過對金屬液體從鑄造系統進入型腔的模擬壓鑄過程的研究，可以明顯看出流道內急劇的轉變位置和流道截面的增大將使液態金屬流動發生紊流和纏繞，穩定的金屬液體有利于氣體從流道和空腔中進入溢流槽和排氣罐，并從結晶器中排出。

收縮孔：必須使壓鑄凝固過程的各個部分同時均勻散熱，同時凝固。通過合理的噴嘴設計、內澆口厚度和位置、模具設計、模具溫度控制和冷卻，可以避免縮孔。

晶間腐蝕：主要控制合金原料中有害雜質的含量，特別是鉛含量<；0.003%。注意廢物帶來的雜質元素。

對于水管路和冷絕緣線，可以提高模具溫度，提高內澆口速度，或者在冷隔斷區增加溢流槽，以減少冷絕緣線的發生。

對于熱裂紋：壓鑄厚度不會急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數被調整；模具溫度降低。

鋅合金電鍍發泡原因：

電鍍前的表面處理是鋅合金發泡的主要原因，因為鋅合金是兩性金屬，既易與酸反應，又易與堿反應。電鍍前一般有脫油和酸洗兩種工藝。

脫油一般是堿性常溫脫油劑，酸洗液一般是三酸(HCLH2SO4HNO3)的混合物。

脫油是鋅合金電鍍發泡的主要原因。

脫油劑通常在室溫下用加熱脫油劑浸泡攪拌很長時間，化學反應時間長。一般來說，酸洗時間短，不易產生起泡現象。(由于酸洗按比例使用強酸，腐蝕強烈，一般鋅合金在電鍍時不上油，可用硫酸電鍍。

鋅合金電鍍工藝：

由于鋅合金金屬的介電勢，鋅合金不能直接涂覆銀、鎳、金等，因此需要涂覆較厚的中間層銅層(一般銅層為5微米左右)。

然而，鋅合金在壓鑄后的疏松組織也會導致發泡現象，屬于不合格的壓鑄，一般情況下這一現象的不良率不會太高，這就要求大家分析發泡現象發生在什么過程中。

綜上所述，鋅合金電鍍的起泡現象是電鍍中常見的現象，選擇一個好的電鍍供應商實際上是一個關鍵因素，如果一家電鍍制造商很少或根本沒有鋅合金電鍍的加工，那么他就很難為你提供穩定的優質電鍍產品，所以仍有必要去電鍍制造商進行檢查(因為電鍍制造商普遍很差、很臟，這可能是重污染工業與小作坊之間的關系，各位如果都能夠走出去做品質的話，想是收獲一定不少)。